Hohe Luftdurchlässigkeit, mehrschichtiges gesintertes Netz mit quadratischen Löchern

Das mehrschichtige, gesinterte Gitter mit quadratischen Löchern und hoher Luftdurchlässigkeit wird durch Übereinanderlegen mehrerer Schichten Metalldrahtgeflecht (z. B. Edelstahldrahtgeflecht) hergestellt und dann in einem Hochtemperatur-Sinterverfahren verarbeitet. Bei diesem Verfahren entsteht eine starke metallurgische Verbindung zwischen den Schichten des Drahtgeflechts, die nicht nur die Form und Größe des ursprünglichen Geflechts beibehält, sondern auch die allgemeine mechanische Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit erheblich verbessert. Im Vergleich zu runden Löchern oder Löchern anderer Formen kann die quadratische Lochstruktur einen gleichmäßigeren Filtereffekt und eine höhere Durchflusskapazität bieten. Aufgrund der hohen Öffnungsrate des quadratischen Lochgeflechts weist das hergestellte gesinterte Gitter die Eigenschaften einer hohen Luftdurchlässigkeit, eines geringen Widerstands und einer großen Zirkulation auf.

 

Strukturelle Merkmale

Der Kern des mehrschichtigen gesinterten Gitters mit quadratischen Löchern und hoher Luftdurchlässigkeit liegt in seinem einzigartigen „mehrschichtigen“ und „quadratischen Loch“-Design. Zunächst einmal bedeutet „mehrschichtig“, dass der Filter keine einschichtige Struktur hat, sondern aus mehreren Schichten Metalldrahtgeflecht mit unterschiedlichen Öffnungen besteht. Die Öffnungsgröße jeder Schicht ist sorgfältig ausgelegt, um einen progressiven Filtereffekt zu erzielen, d. h. gröbere Verunreinigungen werden von den ersten Schichten abgefangen, während feinere Partikel von nachfolgenden dichteren Maschenschichten erfasst werden. Dieses Design verbessert nicht nur die Filtergenauigkeit, sondern gewährleistet auch eine gute Durchlässigkeit, verringert den Druckabfall und verlängert die Lebensdauer.

 

Zweitens ist die „quadratische Loch“-Struktur ein wichtiges Merkmal, das sie von herkömmlichen kreisförmigen oder unregelmäßigen Poren unterscheidet. Das quadratische Lochdesign trägt dazu bei, den Widerstand der durchfließenden Flüssigkeit zu verringern und gleichzeitig die Filtrationseffizienz sicherzustellen, da die Stromlinien an den Kanten der quadratischen Löcher gerader sind, wodurch die Entstehung von Wirbeln und damit der Energieverlust verringert wird. Darüber hinaus sind die quadratischen Löcher regelmäßiger angeordnet, was praktisch ist, um die Konsistenz der Öffnung während des Herstellungsprozesses zu kontrollieren und die Stabilität des Filtrationseffekts sicherzustellen.

 

Leistungsvorteile

1. Hohe Filtrationsgenauigkeit und Effizienz

Durch das mehrschichtige Design können Verunreinigungen unterschiedlicher Partikelgröße abgestuft gefiltert werden, wodurch eine extrem hohe Filtergenauigkeit und -effizienz gewährleistet wird.

2. Hohe Festigkeit und Haltbarkeit

Die durch den Sinterprozess entstehende metallurgische Bindung verleiht dem Produkt eine extrem hohe mechanische Festigkeit und Druckfestigkeit. Es kann sogar bei hohen Druckunterschieden stabil arbeiten und hat eine lange Lebensdauer.

3. Korrosionsbeständigkeit

Die Auswahl hochwertiger korrosionsbeständiger Materialien, gepaart mit der nach dem Sintern entstehenden glatten Oberfläche, widersteht wirksam der Erosion durch verschiedene chemische Medien.

4. Leicht zu reinigen und zu regenerieren

Die quadratische Lochstruktur und das Metallmaterial erleichtern die Wiederherstellung der Filterleistung des Produkts durch Rückspülen, chemische Reinigung usw., wodurch die Wartungskosten gesenkt werden.

5. Breite Anwendung

Es ist sehr anpassungsfähig und kann an die spezifischen Anforderungen verschiedener Branchen angepasst werden. Es wird in vielen Bereichen eingesetzt, beispielsweise in der Erdöl- und Chemieindustrie, der Wasseraufbereitung, der Lebensmittelindustrie, der Medizin, der Elektronik usw.

 

Anwendungsgebiete

1. Wasseraufbereitung

Trinkwasseraufbereitung, Abwasserbehandlung, Meerwasserentsalzung usw. – entfernt effektiv Schwebstoffe, Bakterien, Viren usw.

2. Petrochemische Industrie

Rohölfiltration, Katalysatorrückgewinnung, Gasreinigung usw. zur Verbesserung der Produktqualität und Produktionseffizienz.

3. Essen und Trinken

Filtration von Bier, Getränken und Milchprodukten zur Gewährleistung der Lebensmittelsicherheit und des Geschmacks.

4. Pharmaindustrie

Flüssigkeitsfiltration und Luftreinigung zur Gewährleistung einer sterilen Umgebung für die Arzneimittelproduktion.

5. Elektronikindustrie

Reinstwasseraufbereitung und Gasfiltration in der Halbleiterfertigung zum Schutz von Präzisionsgeräten vor Verunreinigungen.

 

Parameter

Modell-Nr	Nominelle Präzision (μm)	Absolute Präzision (μm)	Gasdurchlässigkeit (L/min · dm2 · kPa)	Siededruck (pa)
ADBSW1	1	6-7	180	5300-6000
ADBSW2	2	8-9	240	4300-5000
ADBSW5	5	11-13	260	3000-3700
ADBSW10	10	16-18	310	2700-3300
ADBSW15	15	24-26	350	2000-2600
ADBSW20	20	28-32	450	1800-2300
ADBSW25	25	34-36	620	1400-1900
ADBSW30	30	40-45	690	1200-1700
ADBSW40	40	50-55	720	1000-1500
ADBSW50	50	71-80	850	900-1200
ADBSW70	70	89-95	900	700-1100
ADBSW100	100	110-120	1080	650-1000
ADBSW150	150	180-200	2600	550-800
ADBSW200	200	260-280	2800	450-600

 

Fertigungsprozess

Der Produktionsprozess des hochluftdurchlässigen, mehrschichtigen Sintergitters mit quadratischen Löchern umfasst im Wesentlichen mehrere wichtige Schritte: Auswahl des Drahtgeflechts, Stapeln, Positionieren, Hochtemperatursintern und Nachbearbeitung.

1. Auswahl des Drahtgeflechts

Wählen Sie je nach Anwendungsanforderungen geeignete Metallmaterialien wie Edelstahl (üblicherweise 304, 316L usw.), Monel-Legierung, Titanlegierung usw. aus, die eine gute Korrosionsbeständigkeit und gute mechanische Eigenschaften aufweisen. Form, Größe und Anzahl der Maschenschichten werden entsprechend den Anforderungen an die Filtergenauigkeit angepasst.

2. Stapeln und Positionieren

Das ausgewählte mehrschichtige Drahtgeflecht wird präzise in der vorgesehenen Reihenfolge gestapelt. Mithilfe einer speziellen Positionierungstechnologie wird sichergestellt, dass die Schichten ausgerichtet und fixiert sind, um eine Verschiebung während des Sinterprozesses zu verhindern.

3. Hochtemperatursintern

Legen Sie das gestapelte Geflecht in einen speziellen Sinterofen und erhitzen Sie es bei hoher Temperatur (normalerweise über 1000 Grad), um die Kontaktpunkte zwischen den Drahtgeflechten zu schmelzen und abzukühlen und zu verfestigen, sodass eine metallurgische Verbindung entsteht. Dieser Prozess stärkt nicht nur die Gesamtstruktur des Geflechts, sondern gewährleistet auch die feste Verbindung zwischen den Schichten.

4. Nachbearbeitung

Das gesinterte Netz muss geschnitten, kantenbearbeitet, oberflächengereinigt und anderen Prozessen unterzogen werden, um die Spezifikationen des Endprodukts zu erfüllen. Einige Produkte benötigen auch eine Wärmebehandlung oder chemische Behandlung, um ihre Korrosionsbeständigkeit oder bestimmte physikalische Eigenschaften weiter zu verbessern.

 

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