Gesintertes Netz aus perforierten Platten mit erhöhter Festigkeit

Das verstärkte Sintergewebe der Lochplatte kombiniert die mechanische Festigkeit der Lochplatte mit der hohen Filtergenauigkeit des Sintergewebes. Die Lochplatte fungiert als Stützgerüst, um ausreichende mechanische Festigkeit und Stabilität zu gewährleisten. Mehrere Schichten quadratischer oder dichter Maschen werden darauf gelegt, um die erforderliche Filtergenauigkeit und die erforderlichen Durchflussanforderungen zu erreichen.

 

Materialauswahl

Das Grundmaterial für Sintergitter mit Lochplatten mit erhöhter Festigkeit ist normalerweise Edelstahl, beispielsweise 304, 316L und andere Modelle. Dies liegt daran, dass Edelstahl nicht nur eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit aufweist, sondern auch über einen weiten Temperaturbereich hinweg stabile physikalische und chemische Eigenschaften beibehalten kann. Darüber hinaus können je nach speziellen Anwendungsanforderungen auch Hochleistungsmaterialien wie Nickellegierungen und Titanlegierungen ausgewählt werden, um den Filtrationsanforderungen in extremen Umgebungen gerecht zu werden. Die Auswahl des richtigen Materials ist die Voraussetzung für einen langfristig stabilen Betrieb und eine hohe Filtrationseffizienz des Sintergitters.

 

Strukturiertes Design

1. Trägerrahmen: Lochblech

Als Stützrahmen des Verbundsintergewebes ist die Lochplatte hauptsächlich dafür verantwortlich, die Filterschicht zu tragen und die Stabilität der Gesamtstruktur aufrechtzuerhalten. Bei der Konstruktion müssen Faktoren wie Lochtyp (rund, quadratisch, rautenförmig usw.), Porengröße, Öffnungsrate und Plattendicke berücksichtigt werden, um die spezifischen Anforderungen an Flüssigkeitsdurchlasskapazität und mechanische Festigkeit zu erfüllen. Lochtyp und Anordnung der Lochplatte wirken sich direkt auf die gleichmäßige Verteilung und die Gesamtfiltrationseffizienz der nachfolgenden Filterschicht aus.

2. Filterschicht: gesintertes Netz

Die gesinterte Maschenschicht ist der Schlüssel zur Erzielung einer hochpräzisen Filtration. Durch Sintern von ultrafeinem Metallpulver oder Metalldrahtgeflecht bei hohen Temperaturen entsteht eine dichte und gleichmäßige poröse Struktur. Der Sinterprozess kann die Porengröße und -verteilung steuern und so die Filtrationsgenauigkeit genau anpassen. Je nach Anwendungsanforderungen kann das gesinterte Netz als einschichtige oder mehrschichtige Struktur ausgeführt werden. Verschiedene Kombinationen von Maschengröße (Maschenweite) und Anzahl der Schichten jeder Schicht können ein breites Spektrum an Anforderungen von der Grobfiltration bis zur Ultrapräzisionsfiltration erfüllen.

 

Parameter

Nominelle Präzision (μm)	Absolute Präzision (μm)	Gasdurchlässigkeit (L/min · dm2 · kPa)	Siededruck (pa)
1	6-7	180	5300-6000
2	8-9	240	4300-5000
5	11-13	260	3000-3700
10	16-18	310	2700-3300
15	24-26	350	2000-2600
20	28-32	450	1800-2300
25	34-36	620	1400-1900
30	40-45	690	1200-1700
40	50-55	720	1000-1500
50	71-80	850	900-1200
70	89-95	900	700-1100
100	110-120	1080	650-1000
150	180-200	2600	550-800
200	260-280	2800	450-600

 

Leistungsmerkmale

1. Hohe Filtrationsgenauigkeit

Durch die Konstruktion aus mehrschichtigem Sintergewebe können extrem kleine Partikel wirksam abgefangen werden und die Anforderungen einer Präzisionsfiltration erfüllt werden.

2. Hohe Festigkeit und Stabilität

Die Stützstruktur der Lochplatte bietet hervorragende mechanische Festigkeit und Steifigkeit und kann selbst bei hohen Druckunterschieden oder rauen Arbeitsbedingungen eine stabile Leistung aufrechterhalten.

3. Korrosionsbeständigkeit und Temperaturbeständigkeit

Das Edelstahlmaterial und seine Oberflächenbehandlungstechnologie gewährleisten die langfristige Leistung des Sintergitters in sauren und alkalischen Umgebungen und bei hohen Temperaturen.

4. Einfach zu reinigen und zu pflegen

Die poröse Struktur des Sintergewebes lässt sich leicht reinigen und rückspülen, was die Wartungskosten senkt und die Lebensdauer verlängert.

5. Flexibilität und Anpassung

Porengröße, Lagenzahl, Materialien etc. können entsprechend den spezifischen Anwendungsanforderungen angepasst werden, um ein individuelles Design zu erreichen.

 

Anwendungsfeld

Gesinterte Verbundgitter mit Lochplatten werden häufig in der Wasseraufbereitung, in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie, in der Medizin, der chemischen Industrie, der Erdöl- und Bergbauindustrie, der Elektronikindustrie, der Automobilherstellung und in anderen Branchen eingesetzt, einschließlich, aber nicht beschränkt auf:

- Wasseraufbereitungssystem. Wie z. B. Trinkwasserreinigung, Abwasserbehandlung, Meerwasserentsalzung usw., um Schwebstoffe, Mikroorganismen und Kolloide im Wasser zu entfernen.

- Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Filtern Sie Wein, Saft, Milchprodukte usw., um die Reinheit und Sicherheit des Produkts zu gewährleisten.

- Pharmazeutische Fertigungsindustrie. Realisieren Sie hochpräzise Filtration und Trennung bei der Arzneimittelreinigung und der Herstellung biologischer Präparate.

- Chemische und petrochemische Industrie. Spielt eine wichtige Rolle bei der Reaktionsmediumfiltration, Gasreinigung, Katalysatorrückgewinnung usw.

 

Herstellungsprozess

1. Vorbehandlung

Die Rohmaterialien werden geschnitten, geebnet, gereinigt und weiteren Vorbehandlungsschritten unterzogen, um eine saubere und makellose Oberfläche als Vorbereitung für nachfolgende Prozesse zu gewährleisten.

2. Schichtaufbau

Die Lochplatte wird als unterste Schicht verwendet, und Metalldrahtgeflechte unterschiedlicher Maschenweite werden entsprechend den Konstruktionsanforderungen nacheinander darauf gelegt, um eine mehrschichtige Struktur zu bilden. Die Schichten müssen gut ausgerichtet und nivelliert sein.

3. Sintern

Die zusammengesetzte Mehrschichtstruktur wird in einen Sinterofen gegeben und unter Vakuum oder Schutzatmosphäre auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts des Metalls erhitzt. Die Diffusion und Bindung zwischen Metallpartikeln wird genutzt, um einen integrierten porösen Körper zu bilden. Dieser Prozess erfordert eine genaue Kontrolle von Temperatur, Zeit und Druck, um ein gleichmäßiges Sintern jeder Schicht zu gewährleisten und Verformungen und strukturelle Schäden zu vermeiden.

4. Nachbearbeitung

Das gesinterte Verbundgewebe muss außerdem geschnitten, kantenbearbeitet, oberflächenbehandelt und anderen Schritten unterzogen werden, um die endgültigen Größenanforderungen und die Oberflächenbeschaffenheit zu erreichen. In einigen Anwendungen ist auch eine Wärmebehandlung oder chemische Passivierungsbehandlung erforderlich, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.

 

Warum uns wählen

· Professioneller Hersteller mit langjähriger Erfahrung

· Gute Qualität zu wettbewerbsfähigen Preisen

· OEM & ODM sind willkommen

· Verschiedene Zahlungsmittel sind zulässig

· Guter Service durch erfahrene Manager

 

AIDA Philosophie

1. Managementkonzept:

· Die Nachfrage der Kunden befriedigen --- Kunden ansprechen, Vertrauen aufbauen mit unseren Produkten und Dienstleistungen

· Machen Sie Ihre Mitarbeiter glücklich --- Streben Sie nach höherem materiellen und spirituellen Glück

2. Unternehmensmission:

· Konzentrieren Sie sich auf die Kundenbedürfnisse und bieten Sie die beste Filterlösung

· Den Kunden ein lebenslanger Partner zu sein

3. Unternehmensvision:

· Werden Sie zu einer weltweit führenden Marke im Bereich der Reinigungsprodukte

4. Werte:

· Kunde: Streben Sie nach dem ultimativen Erlebnis, genießen Sie hervorragende Qualität

· Team: Vertrauen, Verantwortung, Wachstum, Win-Win

· Arbeit: Einfach, aufrichtig, effizient, engagiert