Häufig verwendetes hochwertiges fünfschichtiges Sintergewebe

Das häufig verwendete hochwertige fünflagige Sintergewebe ist ein Filtermedium, das durch die Fixierung von fünf Lagen Drahtgeflecht in einem Hochtemperatur-Sinterverfahren gebildet wird. Bei diesem Verfahren werden mehrere Lagen vorinstalliertes Drahtgeflecht gestapelt und unter bestimmten Temperatur- und Druckbedingungen erhitzt, wodurch die Kontaktpunkte zwischen dem Drahtgeflecht schmelzen und abkühlen und eine starke Gesamtstruktur bilden. Das Sintern erhöht nicht nur die mechanische Festigkeit der Gewebestruktur, sondern stellt auch sicher, dass keine Lücken zwischen den Filterlagen entstehen, wodurch die Filtrationseffizienz und -stabilität verbessert wird.

 

Strukturelle Eigenschaften von fünfschichtigen gesintertenGittergewebe

--- Mehrstufiges Filterdesign

Der Hauptvorteil des häufig verwendeten hochwertigen fünfschichtigen Sintergewebes ist seine mehrschichtige Filterstruktur. Die Größe jeder Gewebeschicht nimmt von außen nach innen ab und bildet so ein progressives Filtersystem. Die äußerste Gewebeschicht ist größer und für das Abfangen größerer Verunreinigungspartikel verantwortlich. Wenn die Flüssigkeit tiefer wird, können nachfolgende Gewebeschichten kleinere Partikel abfangen, bis die innerste Schicht eine extrem hochpräzise Filterung erreicht. Dieses Design verbessert nicht nur die Filtereffizienz, sondern verlängert auch die Lebensdauer des Filters, sodass dieser nicht so oft ausgetauscht werden muss.

 

--- Material und Haltbarkeit

Zu den üblichen fünfschichtigen Sintergittermaterialien gehören unter anderem Edelstahl (z. B. 304, 316L), Nickellegierungen, Titanlegierungen usw. Diese Materialien werden aufgrund ihrer hervorragenden Korrosionsbeständigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit und mechanischen Festigkeit ausgewählt. Insbesondere Edelstahl hat sich aufgrund seiner guten Gesamteigenschaften zur am häufigsten verwendeten Option entwickelt. Die Auswahl dieser Materialien gewährleistet den langfristig stabilen Betrieb des Sintergitters unter verschiedenen rauen Arbeitsbedingungen.

 

Herstellungsprozess

--- Mesh-Stapeln und Vorformen

Der Herstellungsprozess beginnt mit dem genauen Messen und Schneiden des Drahtgeflechts. Dabei wird die geeignete Maschenweite entsprechend der gewünschten Filtergenauigkeit und den Anwendungsbedingungen ausgewählt. Anschließend werden die Maschenschichten mit unterschiedlichen Maschenweiten in einer präzisen Reihenfolge in einer vorgegebenen Reihenfolge gestapelt. Dabei wird sichergestellt, dass die Schichten ausgerichtet und flach sind, um die Einheitlichkeit und Filterleistung des Endprodukts sicherzustellen.

 

--- Sinterprozess

Das gestapelte Netz wird in einen speziellen Sinterofen gegeben und unter streng kontrollierten Temperatur- und Druckbedingungen gesintert. Bei diesem Verfahren wird thermische Energie eingesetzt, um die Kontaktpunkte der Metalldrähte zum Schmelzen zu bringen und sie zu einer physikalisch und chemisch stabilen Gesamtstruktur zu verbinden. Eine genaue Kontrolle der Sinterparameter (z. B. Temperatur, Zeit, Atmosphäre) ist für die Produktqualität und -leistung von entscheidender Bedeutung.

 

--- Nachbearbeitung

Nach Abschluss des Sinterns sind eine Reihe von Nachbearbeitungsprozessen erforderlich, z. B. Abkühlen, Reinigen, Prüfen usw. Dabei dient das Reinigen hauptsächlich dazu, Oxidablagerungen und andere Rückstände zu entfernen, die während des Sintervorgangs entstehen können, um sicherzustellen, dass die Filteroberfläche sauber und frei von Verunreinigungen ist. Der Prüfprozess überprüft die Konformität des Produkts durch Sichtprüfung, Maßmessung und Funktionsprüfung.

 

Parameter

Modell-Nr	Nominelle Präzision (μm)	Absolute Präzision (μm)	Gasdurchlässigkeit (L/min · dm2 · kPa)	Siededruck (pa)
ADBSW1	1	6-7	180	5300-6000
ADBSW2	2	8-9	240	4300-5000
ADBSW5	5	11-13	260	3000-3700
ADBSW10	10	16-18	310	2700-3300
ADBSW15	15	24-26	350	2000-2600
ADBSW20	20	28-32	450	1800-2300
ADBSW25	25	34-36	620	1400-1900
ADBSW30	30	40-45	690	1200-1700
ADBSW40	40	50-55	720	1000-1500
ADBSW50	50	71-80	850	900-1200
ADBSW70	70	89-95	900	700-1100
ADBSW100	100	110-120	1080	650-1000
ADBSW150	150	180-200	2600	550-800
ADBSW200	200	260-280	2800	450-600

 

Leistungsvorteile

1. Hohe Filtrationsgenauigkeit und Effizienz

Der mehrschichtige Aufbau gewährleistet die wirksame Abscheidung von Verunreinigungen unterschiedlicher Partikelgröße und eignet sich daher für anspruchsvolle Filtrationsszenarien.

2. Hohe Festigkeit und Stabilität

Der Sinterprozess verleiht dem Produkt hervorragende mechanische Festigkeit und Druckfestigkeit, sodass die strukturelle Integrität auch bei großen Druckunterschieden erhalten bleibt.

3. Korrosionsbeständigkeit

Wählen Sie korrosionsbeständige Materialien zur Anpassung an verschiedene chemische Medien und zur Verlängerung der Lebensdauer.

4. Leicht zu reinigen und wiederverwendbar

Die gesinterte Netzstruktur ist kompakt, aber nicht blockiert, was die Reinigung und Regeneration erleichtert und die Nutzungskosten senkt.

5. Maßgeschneiderter Service

Wir können maßgeschneiderte Services wie Materialien, Öffnungen und Formen entsprechend den spezifischen Anforderungen verschiedener Branchen und Anwendungen bereitstellen.

 

Anwendungsfeld

1. Petrochemie: Rohölfiltration, Katalysatorrückgewinnung, Reinigung chemischer Reaktionsmedien usw.

2. Wasseraufbereitung: Trinkwasserreinigung, Abwasserbehandlung, Vorbehandlung zur Meerwasserentsalzung usw.

3. Lebensmittel und Getränke: Filtration und Klärung von Bier, Getränken und Milchprodukten.

4. Pharmaindustrie: Lösungsfiltration und Luftreinigung bei der Arzneimittelproduktion.

5. Elektronikindustrie: Reinstwasseraufbereitung und Gasreinigung in der Halbleiterfertigung.

 

Maßgeschneiderte Auswahl

Für spezielle Anwendungsanforderungen sind unter anderem folgende Anpassungsoptionen für das fünfschichtige Sintergitter möglich:

1. Materialauswahl

Wählen Sie das am besten geeignete Material auf der Grundlage der chemischen Eigenschaften des Filtermediums aus, beispielsweise verbesserter Korrosionsbeständigkeit oder hoher Temperaturbeständigkeit.

2. Blende

Passen Sie die Maschengröße jeder Schicht entsprechend den Anforderungen an die Filtergenauigkeit an, um die Filterleistung zu optimieren.

3. Außenmaße

Passen Sie Größe und Form des Produkts entsprechend dem Installationsraum und den Durchflussanforderungen an.

4. Sonderbehandlung

Beispielsweise wird eine Oberflächenpolitur durchgeführt, um die Sauberkeit zu verbessern, oder es werden spezielle Beschichtungen verwendet, um bestimmte Eigenschaften zu verbessern.

 

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1. Managementkonzept:

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2. Unternehmensmission:

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3. Unternehmensvision:

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4. Werte:

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