Hochentwickeltes Filtermaterial Perforierte Platte Verbundgesintertes Netz

Das hochentwickelte Filtermaterial Perforated Plate Composite Sintered Mesh kombiniert die solide Struktur der Lochplatte mit der feinen Filterfähigkeit des Sintergewebes und zielt darauf ab, die umfassenden Anforderungen verschiedener Industriebereiche an Filtereffizienz, Haltbarkeit und Anpassungsfähigkeit an komplexe Arbeitsbedingungen zu erfüllen. Dieses innovative Design erweitert nicht nur den Anwendungsbereich herkömmlicher Filtermaterialien, sondern verbessert auch die Gesamtleistung des Filtersystems und wird zu einer unverzichtbaren Schlüsselkomponente in vielen Branchen wie Wasseraufbereitung, Chemie, Lebensmittel, Medizin, Metallurgie usw.

 

Definition undSstrukturellCEigenschaften

Das hochentwickelte Filtermaterial Perforated Plate Composite Sintered Mesh ist ein Verbundfiltermaterial, das durch die enge Verbindung einer Lochplatte aus Standardmaterial (normalerweise mit runden oder quadratischen Löchern) mit mehreren Schichten eines präzisionsgewebten quadratischen Lochnetzes oder dichten Netzes durch ein spezielles Sinterverfahren entsteht. Dieses Verfahren erhält nicht nur die hohe Festigkeit und Stabilität der Lochplatte, sondern beinhaltet auch die hohe Filtergenauigkeit und gute Luftdurchlässigkeit des Sinternetzes. Die Lochplatte als Stützrahmen sorgt für die notwendige mechanische Festigkeit des Filters, während das Sinternetz für das Auffangen winziger Partikel verantwortlich ist, um die Filterwirkung sicherzustellen.

 

LeistungAVorteile

Das hochentwickelte Filtermaterial aus perforiertem Plattenverbundstoff mit gesintertem Netz weist zahlreiche Vorteile auf.

1. Hocheffiziente Filterleistung

Das perforierte, gesinterte Verbundgewebe kann durch ein mehrschichtiges Strukturdesign eine abgestufte Filtration von grob bis fein erreichen, Partikel verschiedener Größen effektiv entfernen und die Sauberkeit der gefilterten Flüssigkeit gewährleisten. Die Filtrationsgenauigkeit kann normalerweise entsprechend den tatsächlichen Anwendungsanforderungen angepasst werden und reicht von Mikron bis Nanometer.

2. Starke mechanische Festigkeit

Im Vergleich zu einem Filternetz aus einem einzigen Material verbessert die Verbundstruktur die mechanische Gesamtstabilität und Druckfestigkeit erheblich und kann in Umgebungen mit hohen Druckunterschieden und hohem Durchfluss gute Arbeitsbedingungen aufrechterhalten, ohne sich leicht zu verformen oder zu beschädigen.

3. Gute Rückspülleistung

Das Design des zusammengesetzten gesinterten Netzes ist für den Rückspülvorgang förderlich. Ob physikalisches Rückspülen oder chemisches Reinigungsverfahren, es kann die Filterleistung schnell wiederherstellen, die Lebensdauer verlängern und die Wartungskosten senken.

4. Korrosionsbeständigkeit und Temperaturbeständigkeit

Je nach Anwendungsanforderungen können Sie eine Kombination aus Lochplatten und Sintergittern aus verschiedenen Materialien wählen, beispielsweise Edelstahl, Monel-Legierung, Duplexstahl, Titanlegierung usw. Diese Materialien weisen eine gute Korrosionsbeständigkeit und hohe Temperaturbeständigkeit auf und eignen sich für verschiedene raue Arbeitsumgebungen.

 

Parameter

Nominelle Präzision (μm)	Absolute Präzision (μm)	Gasdurchlässigkeit (L/min · dm2 · kPa)	Siededruck (pa)
1	6-7	180	5300-6000
2	8-9	240	4300-5000
5	11-13	260	3000-3700
10	16-18	310	2700-3300
15	24-26	350	2000-2600
20	28-32	450	1800-2300
25	34-36	620	1400-1900
30	40-45	690	1200-1700
40	50-55	720	1000-1500
50	71-80	850	900-1200
70	89-95	900	700-1100
100	110-120	1080	650-1000
150	180-200	2600	550-800
200	260-280	2800	450-600

 

AnwendungFFelder

Das hochentwickelte Filtermaterial Perforated Plate Composite Sinter Mesh spielt aufgrund seiner einzigartigen Leistungsvorteile in vielen Bereichen eine wichtige Rolle:

1. Wasseraufbereitung

Einschließlich Trinkwasseraufbereitung, Abwasserbehandlung, Meerwasserentsalzung usw., wodurch Schwebstoffe, Bakterien, Viren usw. effektiv aus dem Wasser entfernt werden.

2. Essen und Trinken

Wird zur Rohwasserfiltration, Getränkeklärung, Bierfiltration usw. verwendet, um Lebensmittelsicherheit und -qualität zu gewährleisten.

3. Chemische und pharmazeutische

Verhindern Sie bei der Flüssigkeitsfiltration bei chemischen Reaktionen, der Verfeinerung flüssiger Medikamente, der Luftreinigung usw., dass Schadstoffe die Produktreinheit beeinträchtigen.

4. Metallurgie und Bergbau

Verbessern Sie im Prozess der Schlammfiltration, Gasreinigung, Abgasbehandlung usw. die Ressourcenrückgewinnungsrate und das Umweltschutzniveau.

5. Öl und Erdgas

Wird zur Filterung von Verunreinigungen bei der Öl- und Gasförderung und -beförderung verwendet, um einen sicheren Betrieb der Geräte zu gewährleisten.

 

Auswahlhilfe

Bei der Auswahl eines Lochplatten-Verbundgesintergewebes sollten die folgenden Faktoren berücksichtigt werden:

- Filtrationsgenauigkeit. Bestimmen Sie die erforderliche Filtrationsgenauigkeit entsprechend der Partikelgröße der zu filternden Substanz.

- Betriebsdruck und -temperatur. Stellen Sie sicher, dass das ausgewählte Material dem Druck und der Temperatur unter tatsächlichen Betriebsbedingungen standhält.

- Chemische Verträglichkeit. Berücksichtigen Sie die chemischen Eigenschaften der Flüssigkeit und wählen Sie geeignete korrosionsbeständige Materialien aus.

- Rückspülmethode. Wählen Sie Produkte, die aufgrund der Bequemlichkeit und Häufigkeit der Reinigung leicht zu warten sind.

 

Herstellungsprozess

Der Herstellungsprozess von Lochplatten-Verbundsintergittern ist ein präzises Projekt, das im Wesentlichen die folgenden Schritte umfasst:

1. Herstellung von Lochplatten. Verwenden Sie zunächst Präzisionsstanzgeräte, um regelmäßige Löcher in die Metallplatte zu stanzen und so eine Lochplatte zu formen.

2. Vorbereitung der Maschenschicht. Wählen Sie entsprechend den Anforderungen an die Filtergenauigkeit geeignete Metalldrähte aus und bereiten Sie durch Flachweben oder Weben ein mehrschichtiges quadratisches Lochnetz oder ein dichtes Netz vor.

3. Stapelanordnung. Verwenden Sie die Lochplatte als Basis und stapeln Sie das vorbereitete mehrschichtige Netz nacheinander darauf. Die Anordnungsmethode und die Anzahl der Schichten richten sich nach den Filtrationsanforderungen.

4. Vorpressen. Um eine enge Passung zwischen den Schichten zu gewährleisten, ist ein Vorpressen erforderlich, um die Struktur zunächst zu fixieren.

5. Hochtemperatursintern. Legen Sie das vorgepresste Komposit in den Sinterofen und sintern Sie es unter Hochtemperaturbedingungen, um die molekulare Verbindung jeder Materialschicht zu einem Ganzen herzustellen.

6. Nachbearbeitung. Nach dem Sintern wird das Produkt Nachbearbeitungsschritten wie Schneiden, Kantenbearbeitung und Oberflächenpolieren unterzogen, um sein Erscheinungsbild und seine Benutzerfreundlichkeit zu verbessern.

 

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